一、注塑件缺陷的特征
通常與表面痕有關(guān),而且是塑料從腳輪模具表面收縮脫離形成的。
二、可能出現(xiàn)問題的原因
(1).熔融溫度不是太高就是太低。 (2).模腔內(nèi)塑料不足。 (3).冷卻階段時(shí)接觸塑料的面過熱。 (4).流道不合理、澆口截面過小。 (5).模溫是否與塑料特性相適應(yīng)。 (6).產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不合理(加強(qiáng)進(jìn)古過高,過厚,明顯厚薄不一). (7).冷卻效果不好,產(chǎn)品脫模后繼續(xù)收縮。
三、補(bǔ)救方法
(1).調(diào)整射料缸溫度。 (2).調(diào)整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。 (3).增加注塑量。 (4).保證使用正確的墊料;增加螺桿向前時(shí)間;增加注塑壓力;增加注塑速度。 (5).檢查止流閥是否安裝正確,因?yàn)榉钦_\(yùn)行會(huì)引致壓力流失。 (6).降低腳輪模具表面溫度。 (7).矯正流道避免壓力損失過大;根據(jù)實(shí)際需要,適當(dāng)擴(kuò)大截面尺寸。 (8).根據(jù)所用塑料的特性及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)適當(dāng)控制模溫。 (9).在允許的情況下改善產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。 (10).設(shè)法讓產(chǎn)品有足夠的冷卻。
包封:
一、注塑件缺陷的特征 可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內(nèi)見到但也可出現(xiàn)在不透明的塑料中, 這與厚度有關(guān),而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。
二、可能出現(xiàn)問題的原因 (1).腳輪模具未充分填充。 (2).止流閥的不正常運(yùn)行。 (3).塑料未徹底干燥。 (4).預(yù)塑或注射速度過快。 (5).某些特殊材料應(yīng)用特殊的設(shè)備生產(chǎn)。
三、補(bǔ)救方法 (1).增加射料量。 (2).增加注塑壓力。 (3).增加螺桿向前時(shí)間。 (4).降低熔融溫度。 (5).降低或增加注塑速度。(例如對(duì)非結(jié)晶體類的塑料要增 加45%速度)。 (6).檢查止逆閥是否裂開或無法運(yùn)作。 (7).應(yīng)根據(jù)塑料的特性改善干燥條件,讓塑料徹底干燥。 (8).適當(dāng)降低螺桿轉(zhuǎn)速和增大背壓,或降低注射速度。
注塑件缺陷的特征:
一﹐注塑過程中重量尺寸的變化超過了腳輪模具、注塑機(jī)、塑料組合的生產(chǎn)能力。
二、可能出現(xiàn)問題的原因 (1).輸入射料缸內(nèi)的塑料不均。 (2).射料缸溫度或波動(dòng)的范圍太大。 (3).注塑機(jī)容量太小。 (4).注塑壓力不穩(wěn)定。 (5).螺桿復(fù)位不穩(wěn)定。 (6).運(yùn)作時(shí)間的變化、溶液黏度不一致。 (7).注射速度(流量控制)不穩(wěn)定。 (8).使用了不適合腳輪模具的塑料品種。 (9).考慮模溫、注射壓力、速度、時(shí)間和保壓等對(duì)產(chǎn)品的影響。
三、補(bǔ)救方法 (1).檢查有無充足的冷卻水流經(jīng)料斗喉以保持正確的溫度。 (2).檢查是否劣質(zhì)或松脫的熱電偶。 (3).檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。 (4).檢查注塑機(jī)的注塑量和塑化能力,然后與實(shí)際注塑量和每小時(shí)的注 塑料用量進(jìn)行比較。 (5).檢查是否每次運(yùn)作都有穩(wěn)定的熔融熱料。 (6).檢查回流防止閥有否泄露,若有需要就進(jìn)行更換。 (7).檢查是否錯(cuò)誤的進(jìn)料設(shè)定。 (8).保證螺桿在每次運(yùn)作復(fù)回位置都是穩(wěn)定的,即不多于0.4mm的變化。 (9).檢查運(yùn)作時(shí)間的不一致性。 (10).使用背壓。 (11).檢查液壓系統(tǒng)運(yùn)作是否正常,油溫是否過高或過低(25—60'C)。 (12).選擇適合腳輪模具的塑料品種(主要從縮率及機(jī)械強(qiáng)度慮)。 (13).重新調(diào)整整個(gè)生產(chǎn)工藝。
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